隨著全球新能源汽車的高速發展，汽車用鋁有望在未來繼續保持增長態勢，汽車用鋁在汽車行業主要以壓鑄、擠壓和壓延三種形態投入使用，其中壓鑄件用量占比約80%。

但在鑄造后清理領域中，壓鑄鋁以其材質的特殊性一直是行業內公認的較難處理的鑄件，對技術要求很高。其產品結構復雜、澆造及飛邊位置復雜多變，產品裝夾易變性，并且去毛刺時易黏刀，這些讓人頭疼的先天因素導致鑄造企業不得不高價招聘人工來清理鑄件。新能源汽車規模和數量增長勢在必行，當前情況，只有自動化的打磨清理方式才能滿足訂單的爆發式增長。

由譽洋工業智能研發并生產的自動化打磨切割加工中心，經過十幾年的不斷升級和實際應用，如今技術已經趨于成熟，完全可以滿足鑄造企業高效率生產、降低成本的需求。那么，譽洋是如何做到的呢？在譽洋眾多的自動化打磨項目中，某企業的鑄鋁副車架打磨項目是新能源行業最具代表性的案例之一。

該項目是典型的壓鑄鋁自動化清理案例，由于其鑄件為低壓鑄造，零件尺寸偏差較大，一般為±5mm，因此譽洋采用激光測量技術來補償鑄件偏差，智能自動修正功能解決了鑄件的飛邊復雜多變，角度偏離嚴重等導致切割過量或不到位的問題，以確保打磨產品的高精度，這樣就能滿足客戶清理殘余量低于1mm的要求，無需人工二次補清。

為了解決打磨過程中粘刀問題，譽洋采用微量潤滑系統，規避粘刀，提升打磨效率；該打磨設備采用自動換刀功能，三把刀具隨意切換，根據打磨位置不同也可換成切割片，主軸頭能夠完成360°旋轉，可實現任意角度的打磨清理。

為了進一步減少人工操作，提升生產效率，還可以通過搭建產線的方式來滿足企業的生產需求。例如，多臺清理設備在同一條產線同時實現打磨清理，并在產線上料輥道上安裝視覺識別系統，該系統采用最先進的視覺定位技術，可以準確的識別并獲取零件在輥道上的位置，從而實現機器人精準定位和抓取上料。不僅如此，產線還可配備多工位的線型刀具庫，滿足設備運行時不停機更換磨損的砂輪，提高設備工作效率。