目前國內(nèi)大部分工件去毛刺加工作業(yè)大多采用手工，或者使用手持氣動，電動工具進打磨，研磨，銼等方式進行去毛刺加工，容易導致產(chǎn)品不良率上升，效率低下，加工后的產(chǎn)品表面粗糙不均勻等問題。傳統(tǒng)的人工去毛刺已經(jīng)滿足不了現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的需要，傳統(tǒng)的人工去毛刺噪音大，速度慢，打磨的同時會產(chǎn)生很大的粉塵，對人的健康造成很大危害。

近年來，越來越多的廠家開始使用機器人進行自動化打磨。與手持打磨比較，機器人去毛刺能有效提高生產(chǎn)效率，降低成本，提高產(chǎn)品良率。山西某大型企業(yè)成立于1994年,是中國領先的汽車零部件集團之一，該集團生產(chǎn)的發(fā)動機缸體等汽車零部件暢銷海內(nèi)外。

隨著企業(yè)不斷發(fā)展壯大，對生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量提出了更高的要求，前沿加工設備和技術(shù)的引進成為了企業(yè)發(fā)展的必經(jīng)之路。在汽車缸體鑄件打磨這一環(huán)節(jié)，該企業(yè)目前受制于人工成本高，且打磨人員招聘困難，整體產(chǎn)線自動化程度低，導致生產(chǎn)效率低，不能滿足企業(yè)迅猛發(fā)展的勢頭。在此背景下，譽洋與該企業(yè)達成戰(zhàn)略合作協(xié)議，為其提供一整套自動化打磨生產(chǎn)線，一舉攻破多項難題，實現(xiàn)企業(yè)價值大幅度提升。

(產(chǎn)線布局圖)

? 分散型打磨

該產(chǎn)線由雙并聯(lián)式機器人打磨單元、輸送輥道、托盤夾具、外防護、桁架機械手等組成。為了滿足企業(yè)對于發(fā)動機缸體打磨節(jié)拍、打磨質(zhì)量的“苛刻”要求，譽洋創(chuàng)新采用了“分散性”的打磨方式，此種布局將工件分成若干部分打磨，按時間匹配給兩臺機器人，保證兩臺機器人同時打磨完成，剩余部分則留給單機器人打磨單元處理。通過三臺機器人打磨路徑、打磨節(jié)拍的匹配，最終保證三臺機器人打磨節(jié)拍相近，從而提高打磨效率。

(A：雙機器人打磨單元處理部分，B：單機器人打磨單元處理部分)

? 柔性化生產(chǎn)

機器人選用大功率電主軸作為打磨動力源，在保證打磨過程中有足夠動力輸出的基礎上，通過可調(diào)速功能完成對工件不同位置的打磨。得益于打磨機器人六軸聯(lián)動的靈活性，以及其本身具有可編程性，當有新產(chǎn)品導入時，只需更換工裝夾具、刀具，即可完成對不同產(chǎn)品的打磨切換，這使設備具有更高的柔性，可以有效降低生產(chǎn)投入成本，更適合目前企業(yè)的發(fā)展需求。

? 激光檢測系統(tǒng)

在機器人打磨單元中，激光測量系統(tǒng)用于檢測工件表面尺寸，采集數(shù)據(jù)并反饋主控系統(tǒng)，識別及檢測裝夾正誤，保證加工質(zhì)量及打磨后的一致性。激光檢測系統(tǒng)起到了校準工件的作用，該產(chǎn)線采用的激光測距傳感器具備易調(diào)節(jié)，易設置，易使用等特點。雙行8字段顯示精確測量金屬物體，可重復和精確檢測小光斑，易對準的二級可見激光線性陣列技術(shù)，使其精度和重復性能得到更好的保證。

在鑄造行業(yè)技術(shù)改革的過程中，充滿了各種問題和難點，因此改革的步伐略顯遲緩，究其根本原因就在于自主創(chuàng)新能力的不足。作為新型工業(yè)企業(yè)的代表，譽洋工業(yè)智能已經(jīng)將創(chuàng)新理念深深植根到產(chǎn)品的研發(fā)生產(chǎn)中，為行業(yè)發(fā)展提供最堅實的動力。